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精密铰孔加工刀具中铰刀孔径偏大,不圆,喇叭口,光洁度不够怎么处理?

浏览:16 作者: 来源: 时间:2019-10-16 分类:新闻动态

精密铰孔加工刀具中铰刀孔径偏大,不圆,喇叭口,光洁度不够怎么处理?

 

在对孔进行精加工时,通常会使用硬质合金铰刀进行精铰加工;而在铰孔加工过程中,时常会出现孔径偏大或超差、内孔不圆或表面粗糙度并等等众多问题;

1、当内孔表面粗糙度差时:

 

(1)存在的原因

切削速度过高;切削液选择不合适;铰刀主偏角过大,铰切削刃口不在同一圆周上;铰孔余量太大;铰孔余量不均匀或太小,局部表面未铰到;铰刀切削部分摆差超差、刃口不锋利,表面粗糙;铰切削刃带过宽;铰孔时排屑不畅;铰刀过度磨损;铰刀碰伤,刃口留有毛刺或崩刃;刃口有积屑瘤;由于材料关系,不适用于零度前角或负前角铰刀。

 

(2)应对方式

SS硕朔建议降低切削速度;根据加工材料选择切削液;适当减小主偏角,正确刃磨铰切削刃口;适当减小铰孔余量;提高铰孔前底孔位置精度与质量或增加铰孔余量;选用合格铰刀;修磨刃带宽度;根据具体情况减少铰刀齿数,加大容屑槽空间或采用带刃倾角的铰刀,使排屑顺利;定期更换铰刀,刃磨时把磨削区磨去;铰刀在刃磨、使用及运输过程中,应采取保护措施,避免碰伤;对已碰伤的铰刀,应用特细的油石将碰伤的铰刀修好,或更换铰刀;用油石修整到合格,采用前角5°-10°的铰刀;改善冷却状况(喷口型式、压力、质量);提高同轴度(工件/ 刀具);降低出口处的进给速度。

 

2、当孔径缩小时:

 

(1)存在的原因

铰刀外径尺寸设计值偏小;切削速度过低;进给量过大;铰刀主偏角过小;切削液选择不合适;刃磨时铰刀磨损部分未磨掉,弹性恢复使孔径缩小;铰钢件时,余量太大或铰刀不锋利,易产生弹性恢复,使孔径缩小以及内孔不圆,孔径不合格;若加工孔的表面发黑发亮;

 

(2)应对方式

SS要求更换铰刀外径尺寸;适当提高切削速度;适当降低进给量;适当增大主偏角;选择润滑性能好的油性切削液;定期互换铰刀,正确刃磨铰刀切削部分;设计铰刀尺寸时,应考虑上述因素,切削余量一般控制在0.1-0.2之间;或根据实际情况取值;作试验性切削,取合适余量,将铰刀磨锋利;铰刀可能偏钝,需要选择更锋利的刃口铰刀;

 

3、当铰出的内孔不圆时:

 

(1)存在的原因

铰刀过长,刚性不足,铰削时产生振动;铰刀主偏角过小;铰切削刃带窄;铰孔余量偏;内孔表面有缺口、交叉孔;孔表面有砂眼、气孔;主轴轴承松动,无导向套,或铰刀与导向套配合间隙过大以及由于薄壁工件装夹过紧,卸下后工件变形。

 

(2)应对方式

SS/硕朔针对刚性不足的铰刀可采用不等分齿距的铰刀,铰刀的安装应采用刚性联接,增大主偏角;选用合格铰刀,控制预加工工序的孔位置公差;采用不等齿距铰刀,采用较长、较精密的导向套;选用合格毛坯;采用等齿距铰刀铰削较精密的孔时,应对机床主轴间隙进行调整,导向套的配合间隙应要求较高或采用恰当的夹紧方法,减小夹紧力。

 

当铰孔出现锥形孔(即喇叭口)时:

提高同轴度(工件、铰刀、刀柄、机床);余量合理合理加工余量;调整加工工艺的同时选择材质更好的硬质合金铰刀。

 

4、当孔的内表面有明显的棱面时:

 

(1)存在的原因

铰孔余量过大;铰刀切削部分后角过大;铰切削刃带过宽;工件表面有气孔、砂眼以及主轴摆差过大。

 

(2)应对方式

减小铰孔余量;减小切削部分后角;修磨刃带宽度;选择合格毛坯;调整机床主轴。


5、当孔径偏大,公差大时:

 

(1)存在的原因:

铰刀外径尺寸设计值偏大或铰刀的切削刃口有毛刺;切削速度过高,进给量不当或加工余量过大;铰刀主偏角过大;铰刀弯曲;铰切削刃口上有积屑瘤;刃磨时铰切削刃口摆差超差;切削液选择不合适;安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤;锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉;主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏;铰刀浮动不灵活;与工件不同轴以及手铰孔时两手用力不均匀,使铰刀左右晃动;铰刀与机床主轴的同轴度超差;切削刃口有积屑瘤

 

(2)应对方式

SS硕朔会根据具体情况适当减小铰刀外径;降低切削速度;适当调整进给量或减少加工余量;适当减小主偏角;校直或报废弯曲的不能用的铰刀;用油石仔细修整到合格;控制摆差在允许的范围内;选择冷却性能较好的切削液;安装铰刀前必须将铰刀锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦净,锥面有磕碰处用油石修光;修磨铰刀扁尾;调整或更换主轴轴承;重新调整浮动卡头,并调整同轴度;注意正确操作;更换精度更高的刀柄和筒夹,或更换为液压刀柄、浮动刀柄等;对于非涂层的硬质合金铰刀应降低切削速度,涂层的钨钢铰刀提高切削速度或提高切削液浓度;

硕朔精密刀具生产合金刀具合金无倒锥钻头、螺旋锥度铣刀、机夹倒角刀杆大直径深孔铲钻机夹刀盘复合刀具定做;并提供相关刀具研磨。


6、当铰刀的使用寿命过低时:

 

(1)存在的原因

铰刀材料不合适;铰刀在刃磨时烧伤;切削液选择不合适,切削液未能顺利地流动,切削处以及铰切削刃磨后表面粗糙度值太高。

 

(2)应对方式

硕朔根据加工材料选择铰刀材料,可采用硬质合金铰刀或涂层铰刀;严格控制刃磨切削用量,避免烧伤;经常根据加工材料正确选择切削液;经常清除切屑槽内的切屑,用足够压力的切削液,经过精磨或研磨达到要求。

 

7、当铰出的孔位置精度超差时:

 

(1)存在的原因

导向套磨损;导向套底端距工件太远;导向套长度短、精度差以及主轴轴承松动。

 

(2)应对方式

定期更换导向套;加长导向套,提高导向套与铰刀间隙的配合精度;及时维修机床、调整主轴轴承间隙。

 

8、当铰刀刀刃崩角时:

 

(1)存在的原因

铰孔余量过大;工件材料硬度过高;切削刃摆差过大,切削负荷不均匀;铰刀主偏角太小,使切削宽度增大;铰深孔或盲孔时,切屑太多,又未及时清除以及刃磨时刀齿已磨裂。

 

(2)应对方式

修改预加工的孔径尺寸;降低材料硬度或改用负前角铰刀或硬质合金铰刀;控制摆差在合格范围内;加大主偏角;注意及时清除切屑或采用带刃倾角铰刀;注意刃磨质量。

 

9、当铰刀柄部折断时:

 

(1)存在的原因

铰孔余量过大;铰锥孔时,粗精铰削余量分配及切削用量选择不合适;铰刀刀齿容屑空间小,切屑堵塞。

 

(2)应对方式

修改预加工的孔径尺寸;修改余量分配,合理选择切削用量;减少铰刀齿数,加大容屑空间或将刀齿间隙磨去一齿。

  

10、当铰孔后孔的中心线不直时:

 

(1)存在的原因

铰孔前的钻孔偏斜,特别是孔径较小时,由于铰刀刚性较差,不能纠正原有的弯曲度;铰刀主偏角过大;导向不良,使铰刀在铰削中易偏离方向;切削部分倒锥过大;铰刀在断续孔中部间隙处位移;手铰孔时,在一个方向上用力过大,迫使铰刀向一端偏斜,破坏了铰孔的垂直度。

 

(2)应对方式

增加扩孔或镗孔工序校正孔;减小主偏角;调整合适的铰刀;调换有导向部分或加长切削部分的铰刀;进行正确操作加工。

附铰刀公差:

硬质合金铰刀的直径公差(mm)

铰刀直径

直径的极限偏差

H7级精度铰刀

H8级精度铰刀

H9级精度铰刀

>5。3~6。0

0.012

0.007

0.001

0.019

0.018

0.03

>6。0~10。0

0。015

0.009

0。014

0.023

0。022

0。036

>10.0~18.0

0.018

0。011

0。017

0.027

0.027

0.043

>18.0~30.0

0.021

0.013

0。021

0.033

0.033

0。052

>30。0~40。0

0。025

0.016

0.025

0.04

0.039

0。062

 



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