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刀具切削加工尺寸偏差解决方法

浏览:0 作者: 来源: 时间:2020-09-01 分类:新闻动态
2)因为是刀具材质使加工工件尺度发生改变,则按要求合理挑选刀具,而因为刀具装夹不正等原因发生的则依据工件的工艺要求合理挑选刀具视点和工装夹具

1、工件尺度精确,表面光洁度差

毛病原因:

1)刀具刀尖受损,不尖利。

2)机床发生共振,放置不平稳。

3)机械有匍匐现象。

4)加工工艺不好。

解决方案(与上对照):

1)刀具磨损或受损后不尖利,则从头磨刀或挑选更好的刀具从头对刀。

2)机床发生共振或放置不平稳,调整水平,打下根底,固定平稳。

3)机械发生匍匐的原因为拖板导轨磨损凶猛,丝杆滚珠磨损或松动。机床应注意保养,上下班之后应清扫铁丝,并及时加润滑油,以削减摩擦。

4)挑选合适工件加工的冷却液;在能到达其它工序加工要求的状况下,尽量选用较高的主轴转速。

2、工件发生锥度大小头现象

毛病原因:

1)机床放置的水平没调整好,一高一低,发生放置不平稳。

2)车削长轴时,工件资料比较硬,刀具吃刀比较深,形成让刀现象。

3)尾座顶针与主轴不同心。

解决方案

1)运用水平仪调整机床的水平度,打下扎实的地基,把机床固定好提高其耐性。

2)挑选合理的工艺和恰当的切削进给量防止刀具受力让刀。

3)调整尾座。

3、驱动器相位灯正常,但工件尺度纷歧

毛病原因

1)机床拖板长时刻高速运转,导致丝杆和轴承磨损。

2)刀架的重复定位精度在长时刻运用中发生差错。

3)拖板每次都能精确回到加工起点,但加工工件尺度依然改变。此种现象一般由主轴引起,主轴的高速滚动使轴承磨损严峻,导致加工尺度改变。

解决方案(与上对照)

1)用百分表靠在刀架底部,同时通过体系修正一个固定循环程序,查看拖板的重复定位精度,调整丝杆空隙,替换轴承。

2)用百分表查看刀架的重复定位精度,调整机械或替换刀架。

3)用百分表检测加工工件后是否能精确回到程序起点;若能够,则检修主轴,替换轴承。

4、工件尺度改变,或轴向改变

毛病原因

1)快速定位的速度太快,驱动和电机反应不过来而发生。

2)在长时刻摩擦磨损后机械的拖板丝杆和轴承过紧卡死。

3)刀架换刀后太松锁不紧。

4)修正的程序过错,头、尾没有呼应或没取消刀补就完毕。

5)体系的电子齿轮比或步距角设置过错。

解决方案(与上对照)

1)快速定位速度太快,则恰当调整G0 的速度、切削加减速度和时刻使驱动器和电机在额定的运转频率下正常动作。

2)在呈现机床磨损后发生拖板、丝杆和轴承过紧卡死,则有必要从头调整修正。

3)刀架换刀后太松则查看刀架反转时刻是否满意,查看刀架内部的涡轮涡杆是否磨损,空隙是否太大,装置是否过松等。

4)如果是程序原因形成的,则有必要修正程序,按照工件图纸要求改进,挑选合理的加工工艺,按照说明书的指令要求编写正确的程序。

5)若发现尺度差错太大则查看体系参数是否设置合理,特别是电子齿轮比和步距角等参数是否被破坏,呈现此现象可通过打百份表来丈量。

5、加工圆弧效果不理想,尺度不到位

毛病原因

1)振荡频率的堆叠导致共振。

2)加工工艺。

3)参数设置不合理,进给速度过大,使圆弧加工失步。

4)丝杆空隙大引起的松动或丝杆过紧引起的失步。

5)同步带磨损。

解决方案

1)找出发生共振的部件,改变其频率,防止共振。

2)考虑工件资料的加工工艺,合理编制程序。

3)对于步进电机,加工速率 F 不可设置过大。

4)机床是否装置结实,放置平稳,拖板是否磨损后过紧,空隙增大或刀架松动等。

5)替换同步带。

6、批量生产中,偶然呈现工件超差

1)批量生产中偶然呈现一件尺度有改变,然后不用修正任何参数再加工,却恢复正常状况。

2)在批量生产中偶然呈现一件尺度不准,然后再持续加工尺度仍不合格,而从头对刀后又精确。

解决方案

1)有必要认真查看工装夹具,且考虑到操作者的操作方法,及装夹的可靠性;因为装夹引起的尺度改变,有必要改进工装使工人尽量防止人为疏忽作出误判现象。

2)数控体系可能受到外界电源的波动或受到搅扰后自动发生搅扰脉冲,传给驱动致使驱动承受多余的脉冲驱动电机多走或少走现象;了解把握其规则,尽量选用一些抗搅扰的办法,如:强电场搅扰的强电电缆与弱电信号的信号线阻隔,加入抗搅扰的吸收电容和选用屏蔽线阻隔。别的,查看地线是否衔接结实,接地触点最近,采取一切抗搅扰办法防止体系受搅扰。

7、工件的每道工序都有递加或递减的现象

毛病原因

1)程序编写过错。

2)体系参数设置不合理。

3)配置设置不妥。

4)机械传动部件有规则周期性的改变毛病。

解决方案

1)查看程序运用的指令是否按说明书规定的要求轨迹执行,能够通过打百份表来判别,把百分表定位在程序的起点让程序完毕后拖板是否回到起点方位,再重复执行几遍调查其结果,把握其规则。

2)查看体系参数是否设置合理或被人为改动。

3)有关的机床配置在衔接核算耦合参数上的核算是否符合要求,脉冲当量是否精确。

4)查看机床传动部分有没有损坏,齿轮耦合是否均匀,查看是否存在周期性,规则性毛病现象。若有则查看其关键部份并给予扫除。

8、工件尺度与实践尺度只相差几丝

毛病原因

1)机床在长时刻运用中磨擦、磨损,丝杆的空隙跟着增大,机床的丝杆反向空隙过大使加工过程的尺度漂浮不定,故工件的差错总在这空隙范围内改变。

2)加工工件运用的刀具选型不对,易损,刀具装夹不正或不紧等。

3)工艺方面依据工件资料挑选合理的主轴转速、切削进给速度和切削量。

4)与机床放置的平衡度和稳固性有关。

5)数控体系发生失步或驱动选型时功率不行,扭矩小等原因发生。

6)刀架换刀后是否锁住锁紧。

7)主轴是否存在跳动串动和尾座同轴度差等现象。

8)在一些特别加工场合,反向空隙无法补入,导致加工总是存在差错。

解决方案(与上对照)

1)机床磨损丝杆空隙变大后通过调整丝杆螺母和修紧中拖板线条减小空隙,或通过打百份表得出空隙值(一般空隙在 0.15 mm 以内)可补进电脑,可通过电脑的空隙补偿功能来把空隙取代,使工件尺度符合要求。

2)因为是刀具材质使加工工件尺度发生改变,则按要求合理挑选刀具,而因为刀具装夹不正等原因发生的则依据工件的工艺要求合理挑选刀具视点和工装夹具。

3)当怀疑是加工方面的工艺问题,则依据资料的性质,合理地编制加工工艺挑选恰当的主轴转速,切削进给速度和切削量。

4)因为机床共振引起则把机床放置平稳,调整好水平,必要时打下地基,装置稳固。

5)数控体系发生的尺度改变,首要判别程序是否按图纸尺度要求编制,然后再依据所选的配置查看设置的参数是否合理(如 : G0快速定位速度和切削时的加减速时刻常数等)。是否有人成心改动,其次是考虑所选配的驱动器功率大小是否合理,通过判别相位灯调查电脑发给驱动的脉冲是否有失步现象。

6)查看刀架换刀后反转时刻够不行,是否使刀架有满足的时刻来锁紧,查看刀架的定位和锁紧螺丝是否有松动。

7)查看主轴和尾座的同轴度是否存在跳动、串动等现象。

8)使用编程技巧消除空隙。

9、体系引起的尺度改变不稳定

毛病原因

1)体系参数设置不合理。

2)作业电压不稳定。

3)体系受外部搅扰,导致体系失步。

4)已加电容,但体系与驱动器之间的阻抗不匹配,导致有用信号丢掉。

5)体系与驱动器之间信号传输不正确。

6)体系损坏或内部毛病。

解决方案(与上对照)

1)快速速度,加快时刻是否过大,主轴转速,切削速度是否合理,是否因为操作者的参数修正导致体系性能改变。

2)加装稳压设备。

3)接地线并确认已可靠衔接,在驱动器脉冲输出触点处加抗搅扰吸收电容;一般的状况下变频器的搅扰较大,请在带负载的请况下判别,因为越大的负载会让变频器负载电流越大,发生的搅扰也越大。

4)挑选恰当的电容类型。

5)查看体系与驱动器之间的信号衔接线是否带屏蔽,衔接是否可靠,查看体系脉冲发生信号是否丢掉或添加。

6)送厂修理或替换主板。

10、机械方面引起的加工尺度不稳定

毛病原因

1)步进电机阻尼片是否过紧或过松。

2)电机插头进水形成绝缘性能下降,电机损坏。

3)加工出的工件大小头,装夹不妥。

4)工件呈现椭圆。

5)丝杆反向空隙过大。

6)机械丝杆装置过紧。

解决方案(与上对照)

1)调整阻尼盘,使电机处于非共振状态。

2)替换电机插头,做好防护,或是替换电机。

3)查看进刀量是否过大或过快形成的过负荷,查看工件装夹不应伸出卡盘太长,防止让刀。

4)查看主轴的跳动,检修主轴,替换轴承。

5)通过打百分表查看丝杆的反向空隙,是否已从体系将空隙补入,补入后空隙是否过大。

6)查看丝杆是否存在匍匐,是否存在响应慢的现象。


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